加工中心(Computerized Numerical Control Machine )简称cnc，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。
概述

加工中心(Computerized Numerical Control Machine )简称cnc，是由机械设备与数控系统组成的使用于加工复杂形状工件的高效率自动化机床。加工中心又叫电脑锣。加工中心备有刀库，具有自动换刀功能，是对工件一次装夹后进行多工序加工的数控机床。加工中心是高度机电一体化的产品，工件装夹后，数控系统能控制机床按不同工序自动选择、更换刀具、自动对刀、自动改变主轴转速、进给量等，可连续完成钻、镗、铣、铰、攻丝等多种工序，因而大大减少了工件装夹时间、测量和机床调整等****工序时间，对加工形状比较复杂，精度要求较高，品种更换频繁的零件具有良好的经济效果。
数控机床实现了中、小批量加工自动化,改善了劳动条件。此外,它还具有生产率高、加工精度稳定、产品成本低等一系列优点。为了进一步发挥这些优点,数控机床遂向“工序集中”,即一台数控机床在一次装夹零件后能完成多工序加工的数控机床（即加工中心）方面发展。
钻、镗、铣、车等单功能数控机床只能分别完成钻、镗、铣、车等作业，而在机械制造工业中，大部分零件都是需要多工序加工的。在单功能数控机床的整个加工过程中，真正用于切削的时间只占30％左右，其余的大部分时间都花费在安装、调整刀具、搬运、装卸零件和检查加工精度等****工作上。在零件需要进行多种工序加工的情况下，单功能数控机床的加工效率仍然不高。加工中心一般都具有刀具自动交换功能，零件装夹后便能一次完成钻、镗、铣、锪、攻丝等多种工序加工。 
发展史
加工中心最初是从数控铣床发展而来的。第一台加工中心是1958年由美国卡尼-特雷克公司首先研制成功的。它在数控卧式镗铣床的基础上增加了自动换刀装置，从而实现了工件一次装夹后即可进行铣削、钻削、镗削、铰削和攻丝等多种工序的集中加工。 
二十世纪70年代以来，加工中心得到迅速发展，出现了可换主轴箱加工中心，它备有多个可以自动更换的装有刀具的多轴主轴箱，能对工件同时进行多孔加工。
分类

1. 按加工工序分类 

（1）镗铣 
      （2）车铣 
     2. 按控制轴数分类 
      （1）三轴加工中心 
      （2）四轴加工中心 
      （3）五轴加工中心。 
    3. 按主轴与工作台相对位置分类 
       (1)卧式加工中心：是指主轴轴线与工作台平行设置的加工中心，主要适用于加工箱体类零件。 
       卧式加工中心一般具有分度转台或数控转台，可加工工件的各个侧面；也可作多个坐标的联合运动，以便加工复杂的空间曲面。

(2)立式加工中心：是指主轴轴线与工作台垂直设置的加工中心，主要适用于加工板类、盘类、模具及小 型壳体类复杂零件。 立式加工中心一般不带转台，仅作顶面加工。 
此外，还有带立、卧两个主轴的复合式加工中心，和主轴能调整成卧轴或立轴的立卧可调式加工中心，它们能对工件进行五个面的加工。
(3)万能加工中心(又称多轴联动型加工中心)：是指通过加工主轴轴线与工作台回转轴线的角度可控制联动变化，完成复杂空间曲面加工的加工中心。适用于具有复杂空间曲面的叶轮转子、模具、刃具等工件的加工。 
多工序集中加工的形式扩展到了其他类型数控机床，例如车削中心，它是在数控车床上配置多个自动换刀装置，能控制三个以上的坐标，除车削外，主轴可以停转或分度，而由刀具旋转进行铣削、钻削、铰孔和攻丝等工序，适于加工复杂的旋转体零件。
组成

加工中心分两大部分：数控机床和刀具自动交换装置。
1. 刀具自动交换装置应能满足以下几个方面的要求:
①换刀时间短；
②刀具重复定位精度高；
③识刀、选刀可靠，换刀动作简单；
④刀库容量合理，占地面积小，并能与主机配合,使机床外观完整;
⑤刀具装卸、调整、维护方便。 
2. 刀具自动交换系统由刀库、刀具交换装置、刀具传送装置、刀具编码装置、识刀器等五个部分组成。 
刀库
存贮加工所需各种类型刀具的仓库。它是刀具自动交换系统中的重要组成部分，具有接受刀具传送装置送来的刀具和将刀具给予刀具传送装置的功能。它的容量、布局和具体结构对整个加工中心的总体布局和性能有很大的影响,按其结构、形状可分为以下六种:①圆盘式刀库，又分为轴向式（刀具中心线与圆盘中心线平行）、径向式（刀具中心线与圆盘中心线垂直）和多盘式（在一根旋转轴上分设几层圆盘刀库）。②转塔式刀库，又分倾斜式和水平式。③鼓轮式刀库。④链式刀库。⑤格子式刀库。⑥直线式刀库。

道具交换装置
这种装置按交换方式又分为两类。 
①由刀库与机床主轴的相对运动实现换刀　在这类装置中,刀库一般为格子式，装在工作台上。换刀时,先使工作台与主轴相对运动,将使用过的旧刀送回刀库,然后再使工作台与主轴相对运动一刀具交换装置（机械手）
它的职能是将机床主轴上的刀具与刀库或刀具传送装置上的刀具进行交换，其动作循环为：拔刀-新旧刀具交换-装刀。次，从刀库中取出新刀。这种换刀方式的换刀时间长，另外刀库设置在工作台上，减少了工作台的有效使用面积。 
②采用机械手换刀　机械手刀具交换装置，特别是双臂机械手刀具交换装置具有换刀时间短、动作灵活可靠等优点，应用最为广泛。双臂机械手中最常用的几种结构有：钩手;抱手;伸缩手；叉手。双臂机械手进行一次换刀循环的基本动作为:抓刀（手臂旋转或伸出,同时抓住主轴和刀库里的刀具）;拔刀(主轴松开，机械手同时将主轴和刀库中的刀具拔出)；换刀(手臂转180°,新、旧刀交换）；插刀（同时将新刀插入主轴，旧刀插入刀库，然后主轴夹紧刀具）；缩回(手臂缩回到原始位置)。 
运刀装置

当刀库容量较大、布置得离机床较远时，就需要安排两只机械手来完成新旧刀的交换动作，一只靠近刀库，称为后机械手，完成拔新刀、插旧刀的动作；一只靠近主轴，称为前机械手，完成拔旧刀、插新刀的动作。在前后机械手之间则设有运刀装置。它一方面将前机械手从主轴上拔出的旧刀运回刀库旁，以便后机械手将该旧刀拔出并插回刀库；另一方面则将后机械手从刀库中拔出的新刀运到主轴旁，以便前机械手将该新刀拔出并插入主轴。运刀器的职能就是在前后机械手之间来回运送新、旧刀具（图1）。 
刀具编码装置 　将加工所需的刀具自动地从刀库中选择出来称为自动选刀，有顺序选择和编码选择两种方式。 
顺序选择方式 　将在加工中心上加工某一零件所需的全部刀具按工序先后依次插入刀库中。加工时按加工顺序一一取用。采用这种选刀方式不需要识刀器，刀库结构及其驱动装置都非常简单，每次换刀时控制刀库转位一次即可。缺点是刀库中的刀具不能重复使用。 
编码选择方式 　 

将加工某一项零件所需的全部刀具(或刀座)都预先编上代码，存放在刀库中。加工时根据程序寻找所需要的刀具。由于每把刀具都有自己的代码，它们在刀库中的位置和存放顺序可以与加工顺序无关。每把刀具都可被多次重复使用。刀具编码有多种方式，常用的有三种。①刀具编码：在每一把刀具的尾部都用编码环编上自己的号码。选刀时根据穿孔带所发出的刀号指令任意选择所需的刀具。由于每把刀具都有自己确定的代码，无论将刀具放入刀库的哪个刀座中都不会影响正确选刀。采用这种编码方式可简化换刀动作和控制线路，缩短换刀时间。这种编码现已获广泛应用。②刀座编码：在刀库的每一个刀座上用编码板编码。这种编码方式的优点是刀柄不会因尾部有编码环而增加长度；缺点是刀具必须对号入座，换刀时间长。③编码钥匙：预先给每把刀具都系上一把表示该刀具代码的编码钥匙（图2），当将刀具插进刀库的刀座时,便同时也将钥匙插入刀座的钥匙孔内，这样便将钥匙上的代码转记到了刀座上，成为刀座的代码。这种编码方式的优点是在更换加工零件时只需将钥匙从刀座中取出，刀座上的代码便自行消失，灵活性大，对于刀具管理和编程都十分有利，不易发生人为差错。缺点是刀具必须对号入座。 
识刀装置 　它的职能是从编码装置上读出刀具的代码。常用的识刀装置有接触式和非接触式两种。①接触式识刀装置：这种方式比较简单、可靠，它在对应于编码装置的凸起和凹槽部分装有一排电刷，选刀时，刀库转动，刀具编码装置依次经过电刷，其凸起部分和电刷接触，读出刀具代码。②非接触式识刀装置：它由一组排列在一起的无触点行程开关组成。当刀库转动时，刀具编码装置的突起部分（由铁磁物质构成）接近识刀装置，刀具代码便被读出。这种识刀装置无撞击、无噪声、无磨损、寿命长、可用于高速选刀,但工作不够稳定,调试较困难。 
优点 

工件在加工中心上经一次装夹后，数字控制系统能控制机床按不同工序，自动选择和更换刀具，自动改变机床主轴转速、进给量和刀具相对工件的运动轨迹及其他****机能，依次完成工件几个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使生产效率大大提高。 
加工中心由于工序的集中和自动换刀，减少了工件的装夹、测量和机床调整等时间，使机床的切削时间达到机床开动时间的80％左右(普通机床仅为15～20％)；同时也减少了工序之间的工件周转、搬运和存放时间，缩短了生产周期，具有明显的经济效果。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品更换频繁的中小批量生产。
维护

加工中心定期检查项目 
1、主轴在额定最高转速下运转轴承状态 测振仪 
2、设备水平检测 水平仪 
3、X/Y/X轴相互垂直度检测 方箱/角尺 
4、X/Y/Z轴重复定位精度检测 激光干涉仪（视设备品牌可以自动补偿） 
5、X/Y/Z轴累计误差检测 激光干涉仪（视设备品牌可以自动补偿） 
6、主轴300mm径向跳动检测 
7、主轴与工作台面的垂直度检测 
8、X/Y/Z轴滚珠丝杠轴承状态检测、 
9、X/Y/Z轴丝杠状态检测 

加工中心定期保养项目 
机械部份 
1、 检查润滑系统，压力表状态，清洗润滑系统过滤网，更换润滑油，疏通油路， 
2、 检查气路系统，清洁空气过滤网，消除压力气体的泄漏。 
3、 检查液路系统，清洁过滤器、清洗油箱，更换或过滤油液。可能的情况下，更换密封件。 
4、 紧固各传动部件，更换不良标准件。 
5、 油脂润滑部位，按要求，加注润滑脂 
6、 清洁、清洗各传动面， 
7、 检查刀库、机械手状态，分析机械手磨损状态，向客户提出更换建议。 
8、 修复修正外部元件的损坏件。 
9、 检查防护罩状态。准确的将信息反馈给客户。 
电气部份 
10、清洁控制柜内电气元件，检查、紧固接线端子的紧固状态。 
11、清洗、清洁数控系统控制模块、电路板，清洁风扇，空气过滤网，清洁散热装置， 
12、清洁伺服电机风扇叶片。 
13、清洁操作面板内部元件，电路板、风扇。检查插接件的紧固状态。

安全规则

 1．必须遵守加工中心安全操作规程。 
2．工作前按规定应穿戴好防护用品，扎好袖口，不准戴围巾、戴手套、打领带、围围裙，女工发辫应挽在帽子内。 
3．开机前检查刀具补偿、机床零点、工件零点等是否正确。 
4．各按钮相对位置应符合操作要求。认真编制、输入数控程序。 
5．要检查设备上的防护、保险、信号、位置、机械传动部分、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。 
6．加工前机床试运转，应检查润滑、机械、电气、液压、数显等系统的运行状况，在一切正常的情况下方可进行切削加工。 
7．机床按程序进入加工运行后，操作人员不准接触运动着的工件、刀具和传动部分，禁止隔着机床转动部分传递或拿取工具等物品。 
8．调整机床、装夹工件和刀具以及擦拭机床时，必须停车进行。 
9．工具或其它物品不许放在电器、操作柜及防护罩上。 
10．不准用手直接清除铁屑，应使用专门工具清扫。 
11．发现异常情况及报警信号，应立即停车，请有关人员检查。 
12．不准在机床运转时离开工作岗位，因故要离开时，将工作台放在中间位置，刀杆退回，必须停车，并切断主机电源。