拉床
     用拉刀作为刀具加工工件通孔、平面和成形表面的机床。拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，生产率高，适用于成批大量生产。大多数拉床只有拉刀作直线拉削的主运动，而没有进给运动。1898年，美国的J.N.拉普安特制造了第一台机械传动卧式内拉床。20世纪30年代，在德国制成双油缸立式内拉床，在美国制造出加工气缸体等的大平面侧拉床。50年代初出现了连续拉床。
       用拉刀作为刀具加工工件通孔、平面和成形表面的机床。拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，生产率高，适用于成批大量生产。大多数拉床只有拉刀作直线拉削的主运动，而没有进给运动。1898年，美国的J.N.拉普安特制造了第一台机械传动卧式内拉床。20世纪30年代，在德国制成双油缸立式内拉床，在美国制造出加工气缸体等的大平面侧拉床。50年代初出现了连续拉床。 
按加工表面不同，拉床可分为内拉床和外拉床。

内拉床（见图）用于拉削内表面，如花键孔、方孔等。工件贴住端板或安放在平台上，传动装置带着拉刀作直线运动，并由主溜板和****溜板接送拉刀。内拉床有卧式和立式之分。前者应用较普遍，可加工大型工件，占地面积较大；后者占地面积较小，但拉刀行程受到限制。外拉床用于外表面拉削，主要有下列几种：①立式外拉床，工件固定在工作台上，垂直设置的主溜板带着拉刀自上而下地拉削工件，占地面积较小。②侧拉床，卧式布局,拉刀固定在侧立的溜板上,在传动装置带动下拉削工件，便于排屑，适用于拉削大平面、大余量的外表面，如气缸体的大平面和叶轮盘榫槽等。③连续拉床，较多采用卧式布局，分为工件固定和拉刀固定两类。前者由链条带动一组拉刀进行连续拉削，适用于大型工件；后者由链条带动多个装有工件的随行夹具通过拉刀进行连续拉削，适用于中小型工件。 
       此外，还有齿轮拉床、内螺纹拉床、全自动拉床、数控拉床和多刀多工位拉床等。 

金属切削机床，用来加工孔眼或键槽。加工时，一般工件不动，拉刀做直线运动切削。

原理

拉床的主参数是额定拉力。  拉床用拉刀作为刀具加工工件通孔、平面和成形表面的机床。拉削能获得较高的尺寸精度和较小的表面粗糙度，生产率高，适用于成批大量生产。大多数拉床只有拉刀作直线拉削的主运动，而没有进给运动。1898年，美国的J.N.拉普安特制造了第一台机械传动卧式内拉床。20世纪30年代，在德国制成双油缸立式内拉床，在美国制造出加工气缸体等的大平面侧拉床。50年代初出现了连续拉床。

分类

按加工表面不同，拉床可分为内拉床和外拉床。
内拉床用于拉削内表面，如花键孔、方孔等。工件贴住端板或安放在平台上，传动装置带着拉刀作直线运动，并由主溜板和****溜板接送拉刀。内拉床有卧式和立式之分。前者应用较普遍，可加工大型工件，占地面积较大；后者占地面积较小，但拉刀行程受到限制。外拉床用于外表面拉削，主要有下列几种：①立式外拉床，工件固定在工作台上，垂直设置的主溜板带着拉刀自上而下地拉削工件，占地面积较小。②侧拉床，卧式布局,拉刀固定在侧立的溜板上,在传动装置带动下拉削工件，便于排屑，适用于拉削大平面、大余量的外表面，如气缸体的大平面和叶轮盘榫槽等。③连续拉床，较多采用卧式布局，分为工件固定和拉刀固定两类。前者由链条带动一组拉刀进行连续拉削，适用于大型工件；后者由链条带动多个装有工件的随行夹具通过拉刀进行连续拉削，适用于中小型工件。
此外，还有齿轮拉床、内螺纹拉床、全自动拉床、数控拉床和多刀多工位拉床等。
    　按拉刀构造不同，可分为整体式与组合式两类。整体式主要用于中、小型尺寸的高速钢拉刀；组合式主要用于大尺寸拉刀和硬质合金拉刀，这样不仅可以节省贵重的刀具材料，而且当拉刀刀齿磨损或破损后，能够更换，延长整个拉刀的使用寿命。

拉刀的组成部分

虽然拉刀的类型不同，其结构上各有特点，但它们的组成部分仍有共同之处。
      圆孔拉刀由头部、颈部、过渡锥部、前导部、切削部、校准部、后导部及尾部组成，其各部分功用如下：
      用于加工飞机发动机涡轮盘的拉刀
头部：拉刀的夹持部分，用于传递拉力；
颈部：头部与过渡锥部之间的连接部分，并便于头部穿过拉床挡壁，也是打标记的地方；
过渡锥部：使拉刀前导部易于进入工件孔中，起对准中心的作用；
前导部：起引导作用，防止拉刀进入工件孔后发生歪斜，并可检查拉前孔径是否符合要求；
切削部：担负切削工作，切除工件上所有余量，由粗切齿、过渡齿与精切齿三部分组成；
校准部：切削很少，只切去工件弹性恢复量，起提高工件加工精度和表面质量的作用，也作为精切齿的后备齿。

拉床保养

外表保养

（1） 清洗机床外表、导轨，修光毛刺，无锈蚀，无黄袍。

（2） 检查补齐手球、手柄、螺钉、螺帽。

传动及液压

（1） 检查压力表是否灵敏可靠。

（2） 检查油质、保持良好，清洗油池。

（3） 检查拉杆、螺杆、导轨是否拉毛。

（4） 调整各部塞铁间隙。

（5）清洗检查油泵、轴承及各阀类元件。

冷却系统

（1） 清洗冷却液，无铁屑，无杂物。

（2） 管路畅通清洁，牢固。

（3） 根据情况调换冷却油。

电器

（1） 清扫电器箱、电动机。

（2） 电器装置固定整齐。

（3） 限位装置灵敏可靠。

（4）检查电器箱，清洗电动机，根据情况调换零件。